铝合金压铸厂的压铸工艺。

铝合金压铸厂的压铸工艺。

铝合金压铸厂分析铝合金压铸产品主要用于电子、汽车、电机、家电和一些通信行业，一些高性能、高精度、高韧性的优质铝合金产品也用于大型飞机、船舶等要求较高的行业。

模具安装→调试→清洗预热模具→喷涂涂料→合模→涂料准备→涂料制备→压铸→冷却凝固→开模→顶出铸件→质量检验→成品→废品→合金熔化。

1.模具安装。

压铸工在安装模具之前，必须充分了解模具的结构状况，包括：

1)模具有无抽芯；动模抽芯，或静模抽芯；滑块抽芯，或液压抽芯。

2)是否需要安装复位杆。

3)浇口套尺寸、溶杯尺寸、结合尺寸是否一致。

4)中心浇口。

5)顶棒位置。尺寸和长度是否合适。

2.操作规范。

1)根据模具更换熔杯冲头，必要时调整压射升降机构。

检查动静模板，确保表面无异物，无高点。

3)正确安装吊具，在确定安全的情况下起吊，确保模具在进入机床前不摇晃，以免撞伤机床。

4)根据模具情况正确安装模具。特别注意，带液压抽芯的模具必须将机床对应的抽芯状态调整到选择，如果抽芯在动模，则应调整到锁模前插芯；如果抽芯在静模中，则应调整到锁模后插芯状态。

5)压紧模具，连接油管和冷却水管，完成模具安装。

3.模具调试。

1)安装后进行模具调试。安装抽芯器时，必须先调试抽芯器。

2)动模未插芯到位，静模未抽芯到位时严禁合模。

3)静模插芯时严禁开模。

4)严禁动模抽芯器芯未抽芯到位时顶出。

5)装有拉杆的模具必须先调试顶出行程，拉杆不到位时严禁插芯或合模。

6)调整机床开档，选择合适的锁模力。

调整压射跟出行程，检查冲头冷却水，确保无泄漏。

4.生产作业。

压铸生产前，对模具型腔、顶杆、复位杆、导柱、导套、型芯、滑道等进行全面刷油。

2)在冷模状态下，机床二快和增压应在工艺无特殊规定的情况下关闭。

3)根据零件重量，合理选择浇注量进行压力试验，并相应调整，以确保蛋糕的厚度。

4)模具处于冷模状态，多刷油少喷涂，模具热时按正常喷涂。

5)模具达到正常温度后，按正常程序打开二快和增压生产。

6)生产的第1件产品必须经过全面检查、记录和检验员检验。

7)在正常生产过程中，压铸工应根据压铸工艺要求及时正确控制和调整以下要素:①喷涂②材料温度控制③模具温度控制④材料饼厚度控制⑤分型面清洁⑥滑动部位润滑。

8)在正常生产过程中，应按要求检查铸件质量。如有异常，应及时停止生产，修理或更换模具。

9)模具维修必须填写《工装报修单》，维修后的模具必须经首次检验合格后才能批量生产。

5.拆卸模具。

1)生产后拆卸模具，必须保留末端并标记，并随模具运输。

2)拆卸模具时，必须清洁模具，包括模具分型面铝皮，顶出往复运动，刷油。

3)型模，必须动定模分拆，以便修模。

6.作业现场环境。

1)生产必须保持现场整洁整洁。

2)未使用的工具、压室、冲头等物品应放入指定货架，废品、飞边毛刺等应集中在工位器具上。

3)班后必须清洁机床及其周围卫生责任区。