专业生产定制压铸模压铸。

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后续镀铬时，由于复合镀层表面的颗粒不导电，铬不能沉积在颗粒表面，导致铬层上形成大量微孔，称为微孔铬。镍封层的颗粒密度在1.5万~3万/cm2之间是最理想的。微孔铬表面的大量微孔可以大大消除普通铬层的内应力，从而减少铬层的应力腐蚀。特别重要的是，铬层上的大量微孔大面积暴露了铬层下的亮镍。在腐蚀介质的作用下，铬和镍形成电池，铬层为阴极，微孔暴露的亮镍被阳极腐蚀。从而改变了大阴极阳极的腐蚀模式发生了变化，腐蚀电流几乎分散在整个明亮的镍层上，从而防止了直接基体金属大而深的少量腐蚀沟和凹坑，降低了涂层的腐蚀速度，横向发展，从而保护了基体，显著提高了涂层的耐腐蚀性。5.镀铬:为了达到明亮的外观和良好的耐磨性要求，对于外观复杂的锌合金压铸工件，需要带电下槽，厚度为0.25~0.75m的亮铬层可以通过1.5~2倍的冲击电流获得。锌合金压铸件皮下针孔孔孔的广泛存在决定了微孔铬工艺几乎是锌合金压铸件电镀的选择。微孔铬孔数的正确读数直接指导镍封槽液的维护和控制。微孔铬直径：30m~10m，孔数22，孔数100/0.0907*22=2425m2，4处粘连度4/22*100%=18%，可通过金相图像分析系统软件测量计算。酸盐雾试验结果证明耐腐蚀性好。六、除上述各种因素的控制外，电镀挂具的设计和操作还需要消除工件力和换槽时带液窜槽的问题。

四、底层镀铜采用氰化镀铜加焦磷酸盐镀铜加硫酸盐光亮镀铜工艺。选择半光亮镍+光亮镍+镍密封等镀镍工艺。半光亮镍:在导电性和覆盖性好的瓦特镍液中加入适当的无硫光亮剂，形成半光亮镍镀液，与光亮镍层产生适当的电位差(80mv~130mv)，达到电化保护的目的。半亮镍层膜厚度可控制在2/3总膜层(约10m)比较理想。亮镍：膜厚约占总镍层厚的1/3(即约5m)。二层之间的电位差使双层镍从单层镍的纵向腐蚀转变为横向腐蚀，从而保护铜层及以下锌合金基体。镍密封：在普通光亮镍溶液中，添加一些直径为0.1~1m（微米）的非导体颗粒的不溶性固体，如SiO2，通过搅拌将这些颗粒悬浮在镀液中。在适当的共沉积促进剂的帮助下，这些颗粒与镍共沉积，形成由镍和颗粒组成的复合涂层。后续镀铬时，由于复合镀层表面的颗粒不导电，铬不能沉积在颗粒表面，导致铬层上形成大量微孔，称为微孔铬。镍封层的颗粒密度在1.5万~3万/cm2之间是最理想的。微孔铬表面的大量微孔可以大大消除普通铬层的内应力，从而减少铬层的应力腐蚀。特别重要的是，铬层上的大量微孔大面积暴露了铬层下的亮镍。在腐蚀介质的作用下，铬和镍形成电池，铬层为阴极，微孔暴露的亮镍被阳极腐蚀。从而改变了大阴极阳极的腐蚀模式发生了变化，腐蚀电流几乎分散在整个明亮的镍层上，从而防止了直接基体金属大而深的少量腐蚀沟和凹坑，降低了涂层的腐蚀速度，横向发展，从而保护了基体，显著提高了涂层的耐腐蚀性。5.镀铬:为了达到明亮的外观和良好的耐磨性要求，对于外观复杂的锌合金压铸工件，需要带电下槽，厚度为0.25~0.75m的亮铬层可以通过1.5~2倍的冲击电流获得。锌合金压铸件皮下针孔孔孔的广泛存在决定了微孔铬工艺几乎是锌合金压铸件电镀的选择。微孔铬孔数的正确读数直接指导镍封槽液的维护和控制。微孔铬直径：30m~10m，孔数22，孔数100/0.0907*22=2425m2，4处粘连度4/22*100%=18%，可通过金相图像分析系统软件测量计算。酸盐雾试验结果证明耐腐蚀性好。六、除上述各种因素的控制外，电镀挂具的设计和操作还需要消除工件力和换槽时带液窜槽的问题。