压铸件工艺攻关的实录

压铸件工艺攻关的实录

为打造出精品工程，本公司对滚轮的表面质量、尺寸公差、加工数量等提出了高于国家标准的要求，但滚轮批量大，工期紧，为争取进度，车间又不得不用一些对压铸技术不熟悉的临时工来生产滚盘，这就对圆盘的压铸工艺提出了更高的要求，我们进行了压铸工艺技术攻关。

(1)造型工艺研究从零件结构上看，轮毂部位较厚，辐板部位较薄。该结构的铸件，目前国内大部分厂家生产的铸件均为普通砂型单件铸造，轮毂上放置冒口，采用切向浇口。使用该工艺，工艺制成品率低，产量低，生产效率低。一般单只使用砂型铸造，需有较大的型式和浇注面积，且工艺复杂，对压铸技术不熟练的工人难以操作，难以满足生产要求。因此，我们通过比较，选择了金属型树脂砂组芯叠浇法，即采用金属型芯盒树脂砂制芯，然后落下砂芯套上箱圈进行浇注。

(2)在模具设计和制造工艺确定之后，本公司设计和制造所需的模具。

(3)芯砂的配比、混和制芯均采用树脂砂组芯叠浇法，芯砂的配制是关键。在生产初期，由于树脂与固化剂配合不当，使砂芯难以从金属型上取砂，芯体表面质量较差，攻关组技术人员日以继夜地进行试验，经过多个配比的试制，最终确定了树脂，该固化剂和原砂的配合比，制成了合格的砂芯。

配比：0.45~0.224mm(40/70目)擦洗砂100%，树脂占原砂重量的1.8%~2%，固化剂占树脂质量的30%~-50%。

混炼：采用S2512C型混砂机，将称重的原砂加入混砂机中，加入固化剂，通电搅拌8~10min，再加入树脂，混磨8~10min，然后出砂。

制作：在制芯之前，将芯盒内表面擦净，并涂上脱模剂，在制芯时要使其均匀，在制芯时要保证尺寸准确，制芯时要准，用醇基石墨刷刷两遍，刷漆后用干布打磨。

(4)浇注系统选型浇注系统大小直接影响铸件的质量，浇注系统面积太小，容易形成浇口不足、冷隔膜等缺陷，使铸件难以清理。本产品为球墨铸铁件，刚开始生产时，采用在球墨铸铁件上开四个内浇道，由于清理浇口而导致滚盘报废的情况经常发生。然后根据铸件形状、重量，通过试验，选择了合理的浇注体系，生产出合格的铸件。利用其石墨化膨胀具有自补缩的特性，采用不冒口补缩的铸造方法，仅在每个滚轮轴头上开两个80mm×40mm的平浇口。该浇注系统不仅节省了合金液，还减少了排浇口时间，降低了铸件表面质量。

(5)叠浇辊的数目的确定是采用叠浇压铸工艺，每一浇注铸件的数量直接影响铸件质量。浇注量过大，容易由于铸件补缩不好造成缩孔，浇注量过少，劳动生产率和工艺出品率过低。开口队人员开始试制时，为确保质量，每叠仅浇注6件，随著生产经验的不断积累，现已达到每叠8叠，每叠8叠，直浇道每叠8叠，结果保证了铸件质量，提高了劳动生产率。

(6)浇注温度选择浇注温度太高，铸件容易形成气孔、缩孔等缺陷，浇注温度过低容易造成浇口不足，表面出现缺陷，通过试验确定了合理浇注温度为1280~1300℃，制作合格的铸件。

(7)控制打箱时间过长，打箱过早容易变形，影响后期浇注。按铸件尺寸和数量规定，铸造时间为6h。